通常在制作改向滚筒的过程中，往往会包含很多道工艺流程，主要可以概括为：筒皮下料卷制、焊接，筒皮止口加工，筒皮、接盘组对焊接，除应力热处理，焊缝UT探伤，整体机加工镗孔、车外圆，静平衡检测，挂胶，装配轴系零件，是包装发运。

    由以上介绍可知，在整个制作过程中，往往需要严格进行质量把关，才能确保产品终的质量。在制作期间，还需要完成一系列的检测工作。其中包括有对筒皮实际厚度的检测。一般是在工作现场对筒皮的实际厚度进行测量，筒体的中间部位则是采用超声波测仪测量。

    测得数值之后应当与设计图纸相对比，确认实际改向滚筒的筒皮厚度满足图纸要求。同时在生产制造过程中还需要做好相关的记录。其中包括有焊接工艺评定报告、焊缝UT探伤、筒体加工检验记录、除应力处理报告、滚筒装配检验记录等。

    同时还要及时将这些检测记录和设计图纸以及相关标准进行比对，确保各个数值都满足技术要求。此外还要注意，应当检查并确认筒皮和接盘的化学成分均符合技术要求。

    总的来说，从工艺流程来分析的话，其实在对改向滚筒进行焊接处理之后，往往会造成根部筒壁处局部较高的焊接残余应力，加之接盘材料为碳当量较高的铸造材料，焊接过程中未进行预热，焊缝根部很易产生残余裂纹。