某一厂家在使用布料机的过程中，经常会遇到布料机尾部滚筒压料问题，进而会导致皮带尾部传动滚筒与皮带打滑，以及皮带与物料之间的短暂打滑问题。严重的话甚至会造成皮带无法运动，从而严重影响到实际的生产工作。

    因而解决这一问题，防止传动滚筒与皮带打滑成为了厂家恢复正常生产当务之急的首要任务。那么，该如何处理呢？ 首先我们需要分析一下产生这种情况的主要原因。在经过一段时间的研究和分析之后，之所以会发生这种压料现象，其根本原因在于布料机皮带的带速与来料皮带机的带速不匹配，未达到来料皮带机的速度1.52m/s。因而造成物料无法及时送走而堆积在下料口，导致整个机组停止。

    也就是说，皮带与传动滚筒之所以会出现打滑的情况，主要是由于物料堆积严重，超过了滚筒所能够承受的重量，因而造成打滑。再加上皮带与物料之间的短暂打滑现象，也使得皮带受到了严重的磨损，因而需要更换皮带。

    为了解决这一问题，现场的工作人员需要充分考虑设备电机的负荷大小以及减速机的安全使用系数等因素，终决定在原有传动装置的基础上，将原有传动滚筒的直径由原先的630增大至800，而带速由原先的1.3m/s提高到1.65m/s。

    在经过这样的优化和改进之后，在地热发电实际应用中，整个系统运行良好。而且皮带和传动滚筒之间不再出现打滑的现象，下料口处也未再出现过压料跳停现象。由此可知，本次改造非常成功，大大提高了机组的运行效率。